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MES  •  mesbbs  •  发表于1年前  •  280次阅读

笔者在科研经历中,不管是做MES开发还是APS的开发,跟企业打交道时,总是会遇到各种问题,也总是要想办法解决各种问题。有些经验或者学习体会,所以才想总结一下,也是为自己的阶段思考打个标志。


   (1)从事后走向过程


   按照事物都是变化的基本认知规律,应该善于利用这个变化,或者控制这个变化,以便确保自己目标的达成。


   比如质量问题,事后检验都是已经“既成事实”了,从过程中进行保证才是应该的道理。


   比如薄壁件加工变形问题,采用自适应的方式进行解决,也是从事后走向过程;


   比如现在提的预测性维护,其实也是这个味道,不是等到问题发生再解决或接受,而是提前进行控制;


(2)从孤立走向关联


   当我们遇到某个单一的问题时,感觉在“螺狮壳里做道场”实在是“黔驴技穷”的时候,就会想到跳出来,增加关联因素来解决问题,这种思路也符合事物都是普遍联系的基本认识规律。


   比如在APS中,面向设备资源生成的排产方案在执行时,目前企业提出还需要考虑其他资源的可用情况,这就是一种多维资源的排产,不是那种单一资源的做法了;


   比如APS中,物料供应是个大问题,尤其是外购、外协比较多的生产形式,就需要建立作业和物料的关联性排产控制,甚至延伸到供应链实现综合排产;


   其实这是一种升维解决思路,我在另外一篇公众号文章“MES还能做什么?自愈合、升维解决、自组织等方法的应用举例”中,还有一些例子。


   (3)从对立走向统一


   对立统一原则也是基本的认知规律。发现深层次问题或核心矛盾,说明自己理解的比较深刻了,应该欣喜,代表自己在进行本质思考。


   比如ERP中那种分层次计划和粗能力、细能力评估,在实际应用中存在难么多的问题,但如果从底层看,统一的面向的最精细最细粒度的作业排产,所谓粗、细能力评估都只是这种方法衍生出来的结果而已,并且具有很好的执行性。我认为这是一个发展思路,具体见我之前写的公众号文章:ERP与MES界定范围的再思考。


   比如传统上为了组织生产方便,设立了很多个工段或车间,从此以后就开始车间之间的计划协调或者“扯皮”,例如装配车间与自制件车间的协同,经常脱节而无法按期获得应该有的物料件,也就是说精益性比较差。如果采用统一的排产,所谓的物理车间在逻辑上是一体的,这些问题应该能够得到很大的解决。


(4)从否定走向否定


   否定之否定也是基本的认知规律,要有质疑和批判精神,也要有接受事物螺旋式上升的心理准备。


   比如,生产方式变化,从古代铁匠为农民是一体化的组合进行某种工具的定制化生产,到福特汽车大规模专业化生产和设计制造的脱节,到现在的设计工艺制造并行集成等,当集成的程度越来越高时,后续应该是什么样子呢?集成肯定还是需要的,但各环节的边缘智能也将逐步突出,感觉现在就是这个味道。


   比如,传统生产管控或APS,其实都是中央集控模式,但随着工业物联网/互联网的发展,资源和控制的泛在化,催生从中央集控向包含分布式控制的转变,例如现在有企业就开发了多智能体体系的APS,包括我之前写的公众号文章“自动化产线智能提升的四点思考”,其实也有这个味道。在当前集中和分布融合的基础上,后续一个阶段该如何裂变发展呢?我有个感觉是分布式独立智能将越发加强,将在技术的推动下增加分量。


(5)从量变走向质变


   量变引起质变也是基本的认知规律,所以我对所谓的颠覆性技术持有谨慎的看法,可能更多的是一种表达我们心愿的形容词而已,但需要我们有冷静的认知。


比如刚提出智能制造,示范就有了,这不科学哈?


   比如我们不提智能制造,按照我们的工业发展态势,自动化也是自然而然要发生的,所以也不能说上马了自动化产线就说自己是智能制造吧。


   比如提出人工智能,大家都憧憬着一统天下结束江湖纷争的时刻到了,但这个还很遥远,所以目前的最好的方式,应该如何把人纳入到决策回路中,搭建人机物融合环境才是正路(见笔者之前写的公众号文章:关于智能制造与自动化关系的思考)。




   自由之精神,独立之思考。如果每个人都这样,则我们关于智能制造的理解将能够更加快速的发展。这篇算是一个总结,是对自己之前微信公众号文章中某些主题的一个再回味,感觉还是很有意思的。


   想起在清华博士毕业时,除了提交博士论文之外,记得还提交了一份真正的哲学论文(之前一届和之后一届,我不知道是否有这个要求),就是从方法论的角度,再次思考自己的博士论文研究中发现问题、解决问题过程中,所涉及到自然辩证法都有哪些以及是如何运用。那次分析之后,感觉受益终身。




转载请标注作者信息和来源公众号(同时):王爱民,北京理工大学数字化制造研究所所长,长期从事MES、APS等技术研究、系统开发与实施应用。本文来源公众号:智能制造随笔,欢迎关注。(不按要求标注上述信息的,谢绝转载,一经发现,立即投诉)




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